Name des Druckgusses:

Gehäuse des elektrischen Steuerkastens

Die erfolgreiche Entwicklung der Druckgussform für den gesamten Satz des Schaltkastengehäuses für Elektrofahrzeuge mit neuer Energie ist die Integration und Anwendung einer Vielzahl technischer Systeme wie Materialien, Wärmebehandlung, Formenbau, Druckgussverfahren, Bearbeitung, Montageprozesse, Management, Qualitätskontrolle und mehr. Es handelt sich um ein umfangreiches systemtechnisches Projekt. Dabei ist die Gestaltung des Druckguss-Prozessplans ein äußerst wichtiger Aspekt, da sich die Angemessenheit des Prozesses direkt auf die Qualität des Gussstücks und die nachfolgenden Produktionsschritte auswirkt. Das Gehäuse des elektrischen Steuerkastens weist eine komplexe Struktur mit hohen internen Qualitätsanforderungen auf, wie z. B. fehlerfreie Gewinde und einen Porositätsgrad von ≤ 2 % usw. Für solch komplexe Druckgussteile ein gutes Druckgussverfahren Der Designplan spielt eine entscheidende Rolle für die Qualität des Produkts.

Um diesen Herausforderungen zu begegnen, hat das Unternehmen ein Angusssystemdesign und eine Vakuumextraktionslösung eingeführt. Die Druckgussform arbeitet unter hohen Temperaturen und hohem Druck und erfordert Materialien mit hoher thermischer Ermüdungsbeständigkeit, die zudem strukturell kompliziert sind und erhebliche Unterschiede in der Wandstärke aufweisen. Darüber hinaus müssen sie eine Dichtheitsprüfung unter hohem Druck bestehen. Daher müssen Fehler, die beim Gießen zu Undichtigkeiten führen können, wie z. B. Schrumpfporosität und Anhaften der Gussform, zunächst vermieden werden. Es wurde ein Angusssystem ausgewählt, das den Anforderungen des Druckgussprozesses entspricht, insbesondere im Hinblick auf die Position und Führung der internen Anschnitte, die einen gleichmäßigen und gleichmäßigen Fluss der Metallschmelze ermöglichen und Gase systematisch aus dem Formhohlraum ausstoßen sollten, um eine gleichmäßige Angussmenge zu erreichen effektives Füllen und Vermeidung von Druckgussfehlern. Für die Gestaltung des Angusssystems wurde eine Analyse der Struktur- und Leistungsanforderungen des Produkts durchgeführt. Zunächst wurde mithilfe einer Gießsimulationssoftware eine numerische Simulationsanalyse des Gieß- und Überlaufsystems durchgeführt, einschließlich Füllung, Partikelverfolgung, Luftdruck, Temperatur, Erstarrung und anderer Prozesse. Basierend auf den Analyseergebnissen wurde dann die Angemessenheit des Planentwurfs bestätigt und schließlich wurde die Validierung der Angemessenheit des Prozessentwurfsplans durch Produktionsversuche durchgeführt.